电炉干捣料使用步奏

　　目前，高功率和超高功率电炉的工作层普遍采用镁质干式捣打料施工，该材料是以高铁高钙合成镁砂和电溶镁砂作骨料，以合成镁砂和电熔镁砂作细粉，临界粒度在5?6mm，以合成镁砂中C2F(铁酸二钙)作助烧结剂，不添加任何结合剂，采用多级配料而成。通过强力捣打施工，保证施工后的密度，能够在适当的温度下烧结成坚实的整体，其寿命比以前的打结和砌砖方法要提高几倍。一般情况下使用干式捣打料一次性寿命可达到300炉以上，通过热修补可延长到500?600炉，不但减少了停炉次数，而且吨钢耐火材料消耗明显降低。

　　A施工准备

　　将永久层残渣、灰尘、铁丝、塑料布等异物清理干净。计算打结尺寸，实际打结厚度等于需要打结厚度乘以1.09,并裉据施工炉坡、炉底尺寸要求准备足够量的捣打料。来料后检查捣打料有无杂物、受潮，杂物应清理干净，受潮料不得使用，并准备好打结器具如打夯机、风镐等。

　　B 施工方法

　　用铁锹把料铲平铺好后，用脚踩实以除去其中空气，踏实后将钢钎插人料中并反复摇晃，再用脚进一步踏实，捣打料每层施工厚度以150~200mm为宜，然后用打结器具从周边到中心呈螺旋状反复捣打3遍。

　　检查打结质量的方法通常是将直径5mm的圆钢放在捣打层上，用10kg压力压下，其深度不超过30mm。现场施工时可用钢钎用力插入，其深度不应超过30mm。

　　打结炉坡方法与炉底相同，先用脚踏实，再用打结器具捣打，炉坡与炉底的最大角度不超过40°。防止因炉坡坡度太大产生滚料或塌落。

　　在出钢口座砖、炉门口等钢水搅动冲刷厉害的地方更应强力捣打并可适当加厚尺寸，以尽可能地延长这些已损毁部位的耐火材料的使用寿命。

　　打完后，在捣打料上铺盖5~10mm厚薄钢板，防止装废钢时破坏炉底形状或废钢插穿捣打料层,造成漏钢隐患。如果不能及时炼钢，铁板上加放100~200mm厚的石灰，防止捣打料水化。

　　C 新炉冶炼操作要求

　　镁钙铁合成砂干捣料在严格按照施工技术要求施工后获得了打结堆积密度，为保证干捣料在冶炼过程中能够烧结成坚实的整体，增强抗钢水冲刷、抗熔渣侵蚀能力，新炉第一炉的冶炼操作至关重要。具体操作可以按下列步骤进行：

　　装废钢:选择C、Si含量低的优质废钢，最好使用剪切料或小块料，装料次数应比正常冶炼的装料次数多1次，装料时料斗应尽量靠近炉底以免超大块料装入砸坏炉底;每一次所加料熔化80%左右，再次加料;所加料全部熔化后，缓慢升温，达16001以上，应保温30min以上。

　　冶炼速度:要求第一炉的冶炼时间为正常冶炼时间的2~3倍，在送电操作上尽可能使用低挡，不允许采用油氧枪或者碳氧枪助熔。

　　放气:废钢全部熔清后在除尘系统抽力不足的情况下，操作者要安排2次放气机会，每次至少30min;放气的同时要注意保温并向出钢口位置摇炉，使出钢口周围的捣打料获得充分的烧结。

　　吹氧操作：在冶炼后期钢水成分达不到要求时，往往要采用吹氧措施，但吹氧操作时采用吹氧管浅吹比较有利，插人钢水深度一般为100~150mm左右，插入角度一般为30°左右，操作时间尽可能短;防止因为吹氣量和吹氧角度较大，对炉底的捣打料造成损坏。

　　冶炼温度及时间：第一炉冶炼温度尽可能高一些，时间为正常冶炼时间的2~3倍以上，这样有利于炉底捣打料的充分烧结。出钢时应留一定钢水在炉底，采取留钢操作保护炉底，同时整个冶炼过程要注意避免钢水剧烈沸腾，冲刷炉底捣打料。

　　D 电炉干捣料使用注意事项

　　(1)炉底残钢、残渣必须清理干净，否则易产生新、老料分层，使用过程中可能导致捣打料上翻，从而影响使用寿命。

　　(2)打结捣打料时一定要严格按施工要求进行操作，保证捣打料的密实度，否则会导致使用过程中捣打料收缩严重，产生大量裂纹引起剥落，导致寿命下降。

　　(3)第一炉冶炼至关重要，吹氧脱碳时吹氧管切不可插入太深，否则易使炉底捣打料上翻产生大坑。

　　(4)第一炉冶炼时，炉底可铺上一层石灰，不但可避免废钢直接砸炉底，而且可防止捣打料水化，并可提早形成炉渣。

　　(5)当炉底出现大坑时，必须将坑内的残钢、残渣倒净，然后再用捣打料进行修补。如果坑内有少许钢水倒不净，可在钢水上面加一些石灰或白云石，使用铁耙将白云石连同钢水扒净，否则修补炉底时坑内会形成夹层，影响修补效果。