耐火材料制备所需泥料的配料方法

要使耐火材料制品具有一定的化学矿物组成和达到一定的致密度，必须将各种原料按不同粒径、一定比例配合在一起制成泥料，耐火泥料质量的好坏很大程度上取决于这一道工序。

1.选择配料流程和配料设备

各种耐火制品的配料参数，配料设备和配料流程有所不同，无论选哪一种制品的配料设备和配料流程时应考虑以下几个方面：

(1)极限粒度，所选定的颗粒极限粒度的大小，直接影响到制品的抗热振性、抗侵蚀性和外形尺寸的完好性。一般制砖料的极限粒度宜为2.5%~3.5mm；不烧制品为8~12mm；焦油白云石砖或焦油镁砖为35mm。

(2)配料比，配料比主要是指颗粒级配，为达到制品最大紧密堆积，一般采用两头大、中间小的颗粒级配，并且相邻两种粒径比为6~7。当生产良好制品时宜选用间断粒度配料，一般制品可选用连续粒度配料。细粉用量为35%~40%。要注意的是物料在混合过程中会发生再破碎的现象，细粉量大约能增加5%左右。

(3)废砖的利用，为降低生产成本，应尽可能利用部分废砖代替原料（含熟料），一般以细粉方式掺入配料。按制品质量及使用要求，废砖掺入量一般控制在5%~20%之内，最多不超过30%。

(4)结合剂，主要指纸浆废液、泥浆、石灰乳、水、水玻璃、磷酸及磷酸盐、硫酸盐、中温沥青等。除了纸浆废液、泥浆、石灰乳等作为烧成制品的结合剂外，其余多用于不烧制品。结合剂要求的加入量，一般按配料量的百分比计算，如烧成制品为1%~3%，不烧制品为5%~8%。

(5)配料方式，所选用的配料方式和配料设备应能满足各种物料允许称量误差的要求，称量范围能适应泥料配比的变化要求，配料设备必须适应混合设备的操作要求。配料方式应尽可能做到先粗后细、先熟后生的加料顺序，使泥料获得均匀的混合。

(6)所选用的配料流程和配料设备力求操作可靠，便于实现自动化。

(7)配料仓，所设计配料仓的几何尺寸，应尽量减少颗粒偏析的发生，每个配料仓的贮量按料仓实际贮量的70%计算。配料仓的数量除应满足存放配料时所用的全部品种外，还应适当增设1~3个作为机动料仓。

配料工序和混合工序之间的泥料运输方式，配料设备和混合设备联合组成为机组等方面，都要影响到配料仓的布置。当产品品种稳定，而产量又大时，一般采用配料设备和混合设备组成机组的配料方式，配料仓的布置为“田”字形。每一个机组只配一种级别的泥料。当要求配两种以上的泥料时，配料不受配料仓位置的限制，配料仓采用单列或双列的型式布置。

2.不同配料方式和配料设备的比较

常见配料方式和配料设备，见表6-1-2。配料有重量配料和容积配料两种，重量配料比容积配料准确。机械杠杆秤可以称量单一品种或多种品种，也可以累积称量，宜用于中小型厂或称量不频繁的部位。电子秤与机械秤比较，其特点是体积小、重量轻、结构简单，安装使用方便，称量精度较高(小于0.5%)、性能稳定。宜用于生产品种稳定、生产管理水平和自动化程度较高以及机修力量较强的大型厂。常见的有DCZ-1型系列电子秤、GGP-01型带式输送机电子秤，XSP型光电秤等。由于配料车的防尘难以处理，而且不能满足加料顺序的要求，使它的应用受到一定限制。为克服上述的缺点，目前我国设计出一种新型微机控制电子称量车（车上设有大小两个不同容量的料斗，称量精度可达0.5%)。

为保证物料称量准确，选用称量设备时应考虑设有调节给料量的设施（变速给料），即物料称量接近终点时，由原先快速给料转换为慢速给料。